6000T/M इलेक्ट्रिक वाहन बैटरी ट्रे के लिए माइक्रो-आर्क ऑक्सीडेशन लाइन, सिरेमिक कोटिंग और इलेक्ट्रिकल इन्सुलेशन के साथ

यह माइक्रो-आर्क ऑक्सीकरण (MAO) उत्पादन लाइन नई ऊर्जा वाहनों (NEVs) में उपयोग की जाने वाली एल्यूमीनियम मिश्र धातु बैटरी ट्रे की सतह के उपचार के लिए डिज़ाइन की गई है। यह लाइन एक क्षारीय इलेक्ट्रोलाइट में उच्च-वोल्टेज प्लाज्मा डिस्चार्ज प्रक्रिया लागू करती है, जिससे एल्यूमीनियम सब्सट्रेट पर सीधे एक इन-सीटू सिरेमिक ऑक्साइड परत बनती है - मुख्य रूप से α-Al₂O₃। पारंपरिक एनोडाइजिंग के विपरीत, MAO कोटिंग बेस धातु के साथ पूरी तरह से एकीकृत होती है, जो विद्युत इन्सुलेशन, शीतलक तरल पदार्थों के खिलाफ संक्षारण प्रतिरोध और बैटरी संचालन स्थितियों के तहत थर्मल स्थिरता प्रदान करती है। यह लाइन 6,000 टन की मासिक प्रसंस्करण क्षमता प्रदान करती है और 6061, 6063 और 3003 सहित एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं का समर्थन करती है। कोटिंग की मोटाई 10-60 μm के भीतर समायोज्य है, जिसमें प्रक्रिया मापदंडों के आधार पर कठोरता HV 500-1200 तक पहुंचती है।

नोट: मिश्र धातु ग्रेड, कोटिंग मोटाई और विद्युत मापदंडों के साथ कोटिंग कठोरता और ब्रेकडाउन वोल्टेज भिन्न होते हैं। उपरोक्त मान मानक उत्पादन स्थितियों के तहत विशिष्ट श्रेणियों का प्रतिनिधित्व करते हैं। अंतिम विनिर्देशों की पुष्टि वर्कपीस ज्यामिति और कार्यात्मक आवश्यकताओं के आधार पर की जाती है।

1. डीग्रेसिंग और प्री-क्लीनिंग— एल्यूमीनियम ट्रे से मशीनिंग तेल और सतह के दूषित पदार्थों को हटा दें।
2. धुलाई— अवशिष्ट क्षारीय क्लीनर को खत्म करने के लिए दो-चरणीय कैस्केड रिंस।
3. माइक्रो-आर्क ऑक्सीकरण— वर्कपीस को क्षारीय इलेक्ट्रोलाइट में डुबोएं; प्लाज्मा माइक्रो-डिस्चार्ज उत्पन्न करने और इन-सीटू सिरेमिक ऑक्साइड परत को विकसित करने के लिए उच्च-वोल्टेज स्पंदित डीसी लागू करें।
4. धुलाई— इलेक्ट्रोलाइट कैरीओवर को हटाने के लिए ओवरफ्लो रिंस।
5. सुखाना— गर्म हवा सुखाने या ओवन क्योरिंग।
6. निरीक्षण— मोटाई गेज, ब्रेकडाउन वोल्टेज टेस्टर और दृश्य निरीक्षण।

• सेल-टू-ट्रे अलगाव के लिए विद्युत इन्सुलेशन— सिरेमिक ऑक्साइड परत 10¹0 Ω·cm से ऊपर इन्सुलेशन प्रतिरोध प्रदान करती है, जिससे बैटरी मॉड्यूल और ट्रे संरचना के बीच विद्युत रिसाव का खतरा कम हो जाता है।
• कूलेंट द्रव संगतता— MAO कोटिंग बैटरी थर्मल प्रबंधन प्रणालियों में आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले ग्लाइकॉल-आधारित शीतलक तरल पदार्थों से गिरावट का प्रतिरोध करती है, जिससे विस्तारित सेवा जीवन में कोटिंग अखंडता बनी रहती है।
• हल्की सतह इंजीनियरिंग— उपचार एल्यूमीनियम के हल्के लाभ को बनाए रखता है जबकि सतह की स्थायित्व और कार्यात्मक प्रदर्शन में काफी सुधार करता है।
• समायोज्य कोटिंग मोटाई— 10-60 μm प्राप्त करने के लिए प्रक्रिया मापदंडों को ट्यून किया जा सकता है, जो सटीक असेंबली के लिए आयामी सहनशीलता के मुकाबले इन्सुलेशन आवश्यकताओं को संतुलित करता है।
• थिक-वॉल और जटिल ज्यामिति समर्थन— यह लाइन बड़े प्रारूप वाली ट्रे और गहरी गुहाओं वाली ट्रे को समायोजित करती है, जो स्वचालित लोडिंग और ट्रांसफर सिस्टम के साथ एकीकृत होती है।

A1: एमएओ कोटिंग बैटरी ट्रे पर तीन मुख्य कार्य करती है: बैटरी मॉड्यूल को एल्यूमीनियम ट्रे संरचना से अलग करने के लिए विद्युत इन्सुलेशन, शीतलक तरल पदार्थों और पर्यावरणीय जोखिम के खिलाफ संक्षारण संरक्षण, और हैंडलिंग और असेंबली संचालन के लिए पहनने का प्रतिरोध। यह उच्च तापमान स्थिरता के साथ सिरेमिक सतह प्रदान करके थर्मल प्रबंधन में भी योगदान देता है।

A2: हार्ड एनोडाइजिंग (टाइप III) आमतौर पर 20-80 μm की मोटाई के साथ HV 300-500 की कोटिंग्स का उत्पादन करती है। एमएओ कोटिंग्स उच्च कठोरता (HV 500-1200) प्राप्त करती हैं और संरचना में अनाकार के बजाय सिरेमिक होती हैं। एमएओ प्रक्रिया सल्फ्यूरिक एसिड के बजाय एक क्षारीय इलेक्ट्रोलाइट का भी उपयोग करती है, जो अपशिष्ट उपचार को सरल बनाती है और एसिड-हैंडलिंग चिंताओं से बचाती है। बैटरी ट्रे के लिए जिन्हें संयुक्त इन्सुलेशन और शीतलक प्रतिरोध की आवश्यकता होती है, एमएओ को अक्सर हार्ड एनोडाइजिंग पर निर्दिष्ट किया जाता है।

A3: अधिकांश बैटरी ट्रे अनुप्रयोगों के लिए, 20-40 μm की कोटिंग मोटाई विद्युत इन्सुलेशन (ब्रेकडाउन वोल्टेज ≥ 500 V) और आयामी सहनशीलता के बीच एक प्रभावी संतुलन प्रदान करती है। पतली कोटिंग्स (10-20 μm) का उपयोग तब किया जाता है जहां तंग असेंबली सहनशीलता महत्वपूर्ण होती है; मोटी कोटिंग्स (40-60 μm) विस्तारित संक्षारण संरक्षण की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए चुनी जाती हैं।

A4: हाँ। एमएओ प्रक्रिया बैटरी ट्रे निर्माण में आमतौर पर उपयोग की जाने वाली 6061, 6063, 3003 और अन्य एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं के साथ संगत है। मिश्र धातु ग्रेड और आवश्यक कोटिंग गुणों के आधार पर इलेक्ट्रोलाइट संरचना और विद्युत मापदंडों को समायोजित किया जाता है।

A5: मानक लीड टाइम ऑर्डर की पुष्टि से लगभग 5-6 महीने है, जिसके बाद इंस्टॉलेशन और कमीशनिंग के लिए 2-3 महीने लगते हैं। अंतिम समयरेखा लाइन कॉन्फ़िगरेशन, साइट की स्थिति और अनुकूलन आवश्यकताओं पर निर्भर करती है।